由SIM Drive Corp.生产的SIM-WIL原型车，在重要零部件中使用了塑胶，包括车轮电机和作为电路板的薄膜替代材料。此举大大减轻了车体的重量，将行驶里程数在当前量产型电动汽车的基础上提升了30％。

SIM Drive是日本川崎重工业株式会社的技术开发公司。为SIM Drive供应了多种材料的杜邦公司，在日前发布声明说，由于采用了轻质材料和独特的车轮电机系统，该原型车的行驶里程数得到显著提升：单次充电可行驶218英里，且从0英里加速至60英里只需5.4秒。

杜邦高性能聚合物事业部亚太区域总监James Hay说：“该专案显示了Zytel HTN（尼龙）这样的轻质高性能材料如何能够把作用发挥到极致，让设计师无需增加金属的重量，就能为电动汽车和混合动力车赋予更多的创新可能。”

SIMDrive的相关人士表示，他们的目标是，打造出在性能和舒适性上不亚于传统汽油驱动汽车的电动汽车。例如，SIM-WIL在加速上不输于中型跑车，车厢内部空间和豪华轿车差不多，但车身尺寸仅相当于微型汽车。

在宣布推出该原型车时，SIMDrive公司并未特别提到塑胶在其中起到的特殊作用，但该公司称将会使用新材料，包括第一次投入使用的硬壳钢制空间构架。

据了解，这种构架是在电动汽车减重上获得的重大突破，能够降低生产成本和提高车体的坚硬度。

该公司相关人士表示，他们希望能在2014年将该车投入量产，而生产原型车的目的之一是，展示由34家不同的合作伙伴提供的技术能够非常可靠地用在量产中。

据杜邦方面人员介绍，该原型车使用了其提供的8种不同的塑胶、薄膜、纸张和涂料，例如用于车轮电机线轴的Zytel材料，这种材料比原先的PPS材质更结实轻巧，且更富成本效益。该车在指示灯照明中采用了Kapton聚醯亚胺薄膜，不必再使用电路板，因而将照明元件的重量减轻了80％。

杜邦设在东京的混电车业务部的主管SuzueKikuyama说，杜邦还密切参与了该车早期设计阶段的工作，而通常情况下，材料供应商是很难涉足这一阶段的工作的。杜邦对该专案特别感兴趣，因为到目前为止，还没有一家企业在量产型电动车上使用车轮电机系统。而且，这是杜邦的Zytel材料首次被应用在车轮电机线轴上。

除杜邦外，SIM还与其他多家材料公司进行了合作，如日本工程塑料复合生产商宝理塑胶株式会社和可乐丽株式会社。